「なぜなぜ分析」は、問題解決のための強力なツールであり、根本原因を突き止めるための効果的な方法として広く使用されています。特に製造業や品質管理の分野でその重要性が認識されていますが、他の分野にも適用可能です。本記事では、「なぜなぜ分析」の意味や目的、そしてそのやり方について詳しく解説します。問題の本質を理解し、再発防止に繋がるアクションを取るために、この分析方法をどう活用できるのかを学びましょう。
1. なぜなぜ分析の意味とは？
なぜなぜ分析は、問題が発生した際にその原因を「なぜ？」と繰り返し問うことで、根本的な原因を追求する方法です。日本の製造業から発展し、品質管理の分野で広く使われるようになりました。通常、問題が発生した場合、人々は表面的な解決策に目を向けがちですが、なぜなぜ分析はその問題の背後にある真の原因を特定するために有効です。この手法は、1つの「なぜ？」で止まらず、5回程度繰り返して根本原因を追求することが一般的です。
2. なぜなぜ分析の目的
なぜなぜ分析の主な目的は、問題が発生した際に「なぜその問題が起きたのか」を深掘りし、単なる対症療法ではなく、問題の本質的な原因を突き止めることです。この手法によって、表面的な解決策にとどまらず、再発防止策を見出すことができます。また、組織全体で問題の原因を共有し、改善活動をチーム全体で行うための土台を作ることも目的の一つです。
3. なぜなぜ分析の進め方
なぜなぜ分析を実施するには、以下の手順を踏むと効果的です。
ステップ1: 問題の明確化
最初に解決すべき問題を明確にします。問題が曖昧だと分析が進みませんので、具体的にどのような問題が発生しているのかを特定します。
ステップ2: なぜを繰り返す
問題が明確になったら、次にその問題が発生した理由を「なぜ？」と問います。1回目の「なぜ？」で得られた答えに対してさらに「なぜ？」を繰り返します。このプロセスを5回程度繰り返していきます。注意点は、表面的な原因にとどまらず、より深い原因を突き詰めることです。
ステップ3: 根本原因の特定
5回目の「なぜ？」で、問題の根本的な原因が明らかになることが多いです。この時点で、対処すべき本質的な原因が明確になります。
ステップ4: 改善策の立案
根本原因が分かったら、それに対して具体的な改善策を考えます。この改善策が問題の再発を防ぐための重要なアクションとなります。
4. 具体的な実施例
具体的な実施例を挙げると、ある工場で生産ラインの不良品が増加した場合のなぜなぜ分析の流れを見てみましょう。
- 問題: 生産ラインで不良品が増加した。
- なぜ1: 不良品の原因は、製品が正常に仕上がらないこと。
- なぜ2: 仕上がり不良の原因は、機械の動きが遅いこと。
- なぜ3: 機械が遅い理由は、メンテナンスが不足していたため。
- なぜ4: メンテナンスが不足していた理由は、定期点検が計画通りに行われていなかったこと。
- なぜ5: 定期点検が行われなかった理由は、担当者が忙しくて実施できなかったから。
この例では、機械の遅れが不良品の原因であり、その原因がメンテナンス不足に起因していることが分かります。したがって、根本原因としては「メンテナンスの計画と実施の見直し」が改善策となります。
5. なぜなぜ分析の注意点と効果的な活用法
なぜなぜ分析を実施する際の注意点としては、以下の点があります。
- 深掘りを怠らない: 初めの数回で答えが出たからといって、それで終わらせないことが重要です。さらに深掘りをし、表面的な原因にとどまらず、本質的な原因にたどり着くようにします。
- 協力して行う: チームで実施することが重要です。1人で行うのではなく、異なる視点を持つ複数のメンバーと協力しながら進めることで、より多角的に問題を捉えることができます。
- 定期的に振り返る: なぜなぜ分析を実施した後も、定期的に振り返りを行い、その改善策が実際に効果を上げているかどうかを確認することが大切です。
効果的に活用するためには、問題が発生した際にすぐに実施し、改善策を迅速に実行することが求められます。また、組織全体でこの分析を習慣化することで、問題解決能力の向上につながります。
「なぜなぜ分析」は単なる問題解決の手段ではなく、深い原因を見つけ出すための重要な方法です。適切に実施すれば、問題の再発を防ぎ、組織全体の改善を進める力強いツールとなります。